Hoe kiest u een spuitgietmachine?

 Classificatie van spuitgietmachines
Er zijn veel classificatiemethoden voor spuitgietmachines. Ze worden onderverdeeld in algemene spuitgietmachines en speciale spuitgietmachines, afhankelijk van het toepassingsgebied. Op basis van de sluitkracht worden ze onderverdeeld in kleine machines (≤4 000 kN), middelgrote machines (4 000 kN tot 10 000 kN) en mainframes (≥10 000 kN); meestal wordt het voornamelijk geclassificeerd op basis van de machinestructuur en de positie van de injectiekamer (hierna de drukkamer genoemd) en de werkomstandigheden. Het wordt over het algemeen onderverdeeld in twee typen: warme perskamer en koude perskamer. Afhankelijk van de structuur en opstelling van de drukkamer kan het worden onderverdeeld in horizontale en verticale vormen. De klemkamer van de warme perskamer spuitgietmachine en de koude perskamer spuitgietmachine zijn hetzelfde, het verschil is dat de injectie- en gietmechanismen verschillen. De drukkamer van de warme perskamer spuitgietmachine is nauw geïntegreerd met de oven, en de drukkamer van de koude perskamer spuitgietmachine is gescheiden van de oven.
Warme perskamer
De spuitgietmachine met warme kamer verwijst naar een spuitgietmachine waarin de injectiekamer en de injectiestempel in gesmolten metaal zijn ondergedompeld, en de injectiekamer via de zwanenhals in verbinding staat met de spuitgietpoort. Deze machine is geschikt voor het spuitgieten van laagsmeltende non-ferrometalen onderdelen zoals zink en lood. De machine kan op grote schaal worden gebruikt in auto-onderdelen, motoronderdelen, instrumentatie, dagelijkse hardware, huishoudelijke apparaten en andere industriële sectoren. Afhankelijk van de structuur en opstelling van de drukkamer is deze verdeeld in horizontale en verticale vormen. De warmperskamer wordt gebruikt om de smeltkroes voor het smelten van metaal aan de machine te bevestigen, en het zuigermechanisme voor het hydraulisch injecteren van de mal is in de smeltkroes geïnstalleerd. De spuitgietmachine met warme kamer gebruikt hydraulische lucht om het metaal direct hydraulisch in de mal te injecteren, waardoor een zuigermechanisme niet nodig is.
De warmperskamerspuitgietmachine wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het spuitgieten van legeringen met lagere smeltpunten, zoals zink en tin.

Koude drukkamer
De koudkamerspuitgietmachine verwijst naar een koudkamerspuitgietmachine waarbij de injectiekamer en de injectiestempel niet in het gesmolten metaal zijn ondergedompeld, en het kwantitatief gesmolten metaal in de injectiekamer wordt gegoten en vervolgens wordt geïnjecteerd. De injectiemethode wordt verticaal geplaatst, blijkbaar na het spuitgieten van de warmspuitgietmachine. De typische en volwassen verticale koudkamerspuitgietmachine werd in 1927 uitgevonden door de Tsjechische ingenieur Josef Polak. De horizontale koudkamerspuitgietmachine werd ontwikkeld en geproduceerd in het begin van de jaren 1920. Deze machine heeft meer voordelen, met name het eenmalige werkcyclusprogramma is eenvoudiger dan de verticale koudkamerspuitgietmachine. Na meer dan tien jaar van verbetering en geleidelijke invoering, wijdverspreid in Europa en de Verenigde Staten.
De koudpersgietmachine smelt het metaal buiten de machine en voegt het gesmolten metaal vervolgens met een lepel toe aan de compressiekamer. Afhankelijk van de bewegingsrichting van de compressiezuiger kan deze worden onderverdeeld in een verticale koudpersgietmachine en een horizontale koudpersgietmachine. Het gesmolten metaal in de verticale koudpersgietmachine wordt in de compressiekamer gebracht en hydraulisch in de matrijs geïnjecteerd door de compressiezuiger, terwijl het overtollige metaal door de andere zuiger wordt weggedrukt. De horizontale koudpersgietmachine is hetzelfde als de verticale, behalve dat de zuiger horizontaal beweegt. De meeste moderne spuitgietmachines zijn horizontaal.
De koudperskamerspuitgietmachine kan een metaal met een hoger smeltpunt gieten, zoals een koperlegering.

Principe van de selectie van spuitgietmachines
De spuitgietmachine moet voldoen aan de eisen voor de nauwkeurigheid van spuitgietstukken. De technische parameters van de spuitgietmachine moeten voldoen aan de eisen voor de productie van spuitgietstukken. Tegelijkertijd moeten de nauwkeurigheid en prestaties voldoen aan de eisen van de relevante normen. Over het algemeen zijn onze selectieprincipes als volgt:
Begrijp het type en de kenmerken van spuitgietmachines;
Rekening houdend met het type legering van spuitgietstukken en de daaraan gerelateerde eisen, spuitgietmachine
De geselecteerde spuitgietmachine moet voldoen aan de gebruiksvoorwaarden en technische eisen van het spuitgieten;
De geselecteerde spuitgietmachine moet een bepaalde marge hebben in termen van prestaties, parameters, efficiëntie en veiligheid om een bevredigende opbrengst, productiviteit en veiligheid te garanderen;
Onder het uitgangspunt van het verzekeren van het vierde punt, moeten ook de betrouwbaarheid en stabiliteit van de machine in overweging worden genomen, en de spuitgietmachine met redelijke kosten-batenverhouding moet dienovereenkomstig worden geselecteerd;
Voor de productieschaal met vele varianten van spuitgietonderdelen en kleine productievolumes is het, onder de voorwaarde van het waarborgen van het vierde punt, noodzakelijk om wetenschappelijk compatibele specificaties te selecteren, zodat de op te nemen varianten kunnen worden gedekt en het aantal spuitgietmachines kan worden verminderd;
Van de verschillende technische indexen en prestatieparameters van de spuitgietmachine is het eerste waar u op moet letten de injectieprestaties. In het geval van dezelfde of vergelijkbare specificaties verdient het de voorkeur om een model te kiezen met een breed scala aan parameters voor de injectieprestaties;
Waar mogelijk zijn productkwaliteit, productiviteit, veilige productie, bedrijfsbeheer en kostenberekening met gemechaniseerde of geautomatiseerde apparatuur gunstig;
Evalueer de effecten van de geselecteerde spuitgietmachine, waaronder: opbrengst, productiviteit, uitvalpercentage, onderhoudsfrequentie en werklast, prestatiestabiliteit, operationele betrouwbaarheid en veiligheid.